

作品包括:
Word设计说明书1份
开题报告一份
外文翻译一份
CAD版本图纸,共21张
摘要
本论文针对飞机轴承端盖零件的冲压成形需求,结合航空制造领域对中小批量精密零件的生产特点,开展了系统的工艺分析与模具设计研究。零件为带凸缘的筒形结构,采用 10 钢材料,具有良好的塑性和可加工性。通过对比单工序模、级进模与复合模的技术经济性,最终选定落料拉深复合模与切边冲孔复合模的组合方案,以实现落料、拉深、切边、冲孔多工序的集成化生产,平衡小批量生产中的效率与成本。 在工艺规划方面,采用少废料排样技术优化条料布局,通过合理设计搭边值与送料步距,在保障板料定位精度的同时提升材料利用率。结合零件结构与材料特性,详细推导了各工序的力学参数,匹配适配的压力机型号,并基于零件精度要求和模具磨损特性,确定了模具刃口尺寸及配合公差,确保冲裁与拉深精度。 模具结构设计注重功能性与可靠性。落料拉深复合模采用正装结构,通过压边圈与导柱导套导向系统保障成形过程的稳定性,防止拉深起皱并提升导向精度;切边冲孔复合模采用倒装结构,利用弹性卸料与刚性推件协同作用实现废料排出,同时以零件已成形轮廓作为定位基准,简化模具结构并提升加工效率。关键零部件选用高性能模具钢并经热处理强化,导柱导套采用渗碳工艺提升表面硬度,确保模具的耐磨性与使用寿命。 研究形成了一套完整的冲压工艺方案,实现了多工序集成与材料利用优化,为同类带凸缘筒形零件的模具设计提供了理论与工程参考。该方案通过工艺与结构的双重创新,有效提升了中小批量精密零件的生产效率与质量稳定性,对航空航天及相关领域的模具设计与制造具有实际指导意义。 关键词:轴承端盖;冲压设备;落料拉深复合模;切边冲孔模;工艺设计
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